粉未涂料的静电涂装方法
喷涂电压
1 、一定范围内，喷涂电压增大，粉末附着量增加，但当电压超过 90KV 时，粉末附着量反而随电压的增加而减小。

2 、电压增大时，粉层的初始增长率增加，但随着喷涂时间的增加，电压对粉层厚度增加率的影响变小。

3 、当喷涂距离（指喷枪头至工件表面的距离）增大时，电压对粉层厚度的影响变小。一般距离应掌握在 150 -300mm 之间。

4 、喷涂电压过高，会使粉末层击穿，影响涂层质量。喷涂电压应控制在 60-90KV 之间。

供粉气压
        供粉气压 指供粉器中 输粉管 的空气压力，在其它条件不变情况下，以 0.05MPa(1.96 公斤力气压 ) 为最佳。  

喷粉量
        喷粉量是指单位时间内的喷枪口的出粉量。粉层厚度的初始增长率与喷粉量成正比，但随着喷涂时间的增加，喷粉量对粉层厚度增长率的影响不仅变小，还会使沉积效率下降，故喷粉量掌握在 100 -200g /min 较为合适。 

喷涂距离 
        喷涂距离是指喷枪口到工件表面的距离，当喷枪施加的静电电压不变，喷涂距离变化时，电场强度也将随之发生变化。 
        因此，喷涂距离的大小直接影响工件吸附的粉层厚度和沉积效率。最佳的距离为 250mm 左右。
 

                                                              粉未静电涂装的技术要求
涂装环境温度和温度对涂膜厚度的影响  
        以喷粉量为 170-200g/min ；电压为 70KV ，喷枪同 被涂物的 距离为 20cm 。 当温度在 20-30℃ ，湿度在 60-80% 时粉末涂料的涂着效率较好， 而且涂膜较厚。  

涂膜的平整性 
        在粉末涂料中，涂膜厚度越厚，表面越趋于平整。影响粉末涂料涂膜平整性的主要因素是粒度不小及其分布，熔融粘度，颜料和固化剂的分散状态等。  

涂膜的颗粒 
        产生的原因为粉末涂料中混进胶化，难溶性粒子和杂质等造成。粉末涂料中的微细粒子容易堆积 在涂装设备后喷枪头部或管道内改变气流方向的部位，当堆积到某种程度时，以凝集状态喷出来 附着在 被涂物上面 ，烘烤时不会熔融而变成直径为 0.5-3mm 程度的颗粒 , 附着在喷粉室内壁和回收 设备内的胶化物：制造粉末涂料过程中由于颜料产生凝聚物：在熔融混合过程中有部分树脂进行 固化反应产生胶化粒子，这些粒子都会形成涂膜上的颗粒。 静电喷涂施工中，环境粉尘问题也应该引起足够的重视。灰尘来自空气，操作人员的工作胶布袋 回收设备上的纤维和烘烤设备上的剥落物等，这些灰尘在静电喷粉过程中也会引起涂膜的污染和 带上颗粒。 

涂着效率 
        影响粉末涂料涂着效率的主要因素是涂装设备 对涂料的带电方式，粉末的粒度分布，涂 装环境 的温度和湿度等。为此，合适的粉末涂料 的范围为 10-80μm 。 涂装效率与粒径之间的关系 粒子径与涂着效率的关系大致如下： 粒子径的涂着效率： 粒子径（ μm ） 150 以上 35.0 150-100 35-60 涂着效率（ % ） 100-74 60-70 74-20 70-90 故：相对于粒子的重量，静电力随着粒子直径的减少而增加，粒子小为 36-100μm ， 150-400 目）的 粉体可完全附着冷态被涂物，较大的 74-177μmc ， 80-200 目）粒子在喷射后，粉体可能从 被涂物掉落 。 环氧树脂的粒度 20-100μm ，平衡的粒子 径 分布标准绳宜为 10-80μm ，最细的下限是 10μm 以下为 10% 以内， 60μm 以下的粒子为 60% 以下， 宜成 20-50μm 的尖锐粒度分布，因 20μm 以下的微粉末容易飞扬，涂料损失也多。 

涂膜厚度的分布 
        在静电粉末涂装中，由于喷出粉末的不 均匀性使涂膜厚度 的不均匀程度大约为溶剂涂装的两倍，要正确掌握涂装设备的 有效喷束图形 、控制好喷涂的间接时间，防止喷涂的不均匀性。 被涂物面积大于涂装设备的喷束图形时，采用往复式喷粉枪结构是比较适宜的。 当并联长冲程排列时， 被涂物的中央部位涂膜较薄，而乐用串联短冲程排列，被涂物中央部位涂膜则较厚。

                                                                                粉末喷涂中常见问题及解决方法